5年前，汤臣倍健透明工厂获得4A级旅游景区称号。从2012年向社会开放至今,汤臣倍健透明工厂已有100多万人来参观过。从甄选全球原料到“产品品质的可视化”，让汤臣倍健早早走在了行业的前列，然而汤臣倍健并没有止步于此，而是在产品、技术、生产、经营、管理等方面不断探索创新。

步入互联网时代以来，数字化建设成为了企业竞争的有力推手。作为行业龙头，汤臣倍健积极完善数字化建设，围绕原料溯源、防伪追踪等方面构建数字系统。从2013年起，汤臣倍健启动了精益化、自动化、智能化转型升级，围绕物料物联化、工艺信息化、设备远程化等“十化”目标，多链路开展智能化建设工作。探索10年,迎来质变。

在汤臣倍健COO蔡良平看来,“十化”最难的是生产连续化和现场无人化。团队走访了制药、食品、奶粉等许多优秀企业,参考借鉴,耗时8年,在行业内率先建成连续化固体制剂智能生产线,于2021年投入使用。汤臣倍健不仅在全球引入先进设备,而且会集众家所长,基于实践需求大胆创新。

2015年，汤臣倍健透明工厂开创性地设计出将气流混合机应用于物料的预混工艺流程；2019年，研发的第一台连续包衣机投入使用,打破行业国外厂家的垄断；2021年，自主研发的片剂气流悬浮输送系统投入使用……当前这条长达150米的智能生产线，与2013年时相比,每批产品的物料称量效率提升了80%,人均产出提升200%，生产周期从5到7天降低到最快2小时,厂房利用率提升了57%。在生产效率提高的同时，每一条连续生产线每年可避免物料暴露风险约20万次,可减少27万余次容器周转和950吨清洗用水，产品品质也得到了更好的保障。

目前，汤臣倍健通过搭建研发、采购、生产、销售全链路业务应用系统的集成互联，并应用于片剂连续生产线、粉剂连续生产线、包装快切模组线、智慧无人仓库等场景，汤臣倍健透明工厂共打造了14个智能制造环节，共计24个典型场景，包括智能协同作业、智能在线检测、数字化采购与风险管控、数据驱动服务等。

功夫不负有心人。汤臣倍健透明工厂入选工信部“2022年度智能制造示范工厂揭榜单位和优秀场景名单”是全国唯一一家入选的VDS智能制造示范工厂。曾经，透明工厂打破与外界可见的“墙”，以产品可视化的生产过程赢得消费者的“芳心”。如今，相信透明工厂以生产自动化、连续化和无人化为特征的智能化升级，将以更高维度的开放与创新，赢得消费者的“忠心”。

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